航空钣金拉型模具：PUCAST 260与EPCAST 75的两种浇筑方案

航空航天拉伸成形、矫直与定形模具通常尺寸较大、型面复杂，并承受反复载荷。模具本体应能够承受压力和局部冲击，同时便于机加工，并在固化、加工及使用过程中保持尺寸稳定。决定选型的关键，除了材料标称性能，还包括浇筑型面将由CNC去除，还是直接保留为最终工作型面。

两条路线对应两种不同的工艺任务

多数项目先浇筑近净成形毛坯，待其固化与尺寸稳定后，再加工工作型面、外轮廓、基准特征及孔位。此时浇筑表层会被切除，工艺重点应放在厚截面的内部质量、放热控制、韧性、可加工性及可预期的尺寸变化。

配对模具也可采用另一种路线：先将下模加工至最终型面，再用精密蜡片或适用金属垫片等受控间隙层，体现板料厚度与工艺间隙，随后在该界面上浇筑复制上模。脱模后可加工上模背面及安装部位，而工作型面保留浇筑状态。因此，界面上的针孔、滞留气泡、皱褶或局部欠填充，都可能保留在成品模具中。

PUCAST 260 的适用范围

PUCAST 260是可加填料的双组分聚氨酯精密浇筑材料。25°C时未加填料的混合黏度约850 mPa·s，有利于填充复杂型腔和厚薄过渡区域；填料可用于调整密度和刚度。参考数据列出的邵氏硬度为D85，典型弯曲模量约4300 MPa，压缩强度约85 MPa，线收缩率约0.1%。

参考表列出的最大浇筑厚度为400 mm*，适用于厚毛坯的工艺评估。该数值是需要验证的边界，并不意味着任意形状都可按这一厚度直接浇筑。每次浇筑均应检查总质量、型腔形状、树脂与填料温度、环境温度及放热。若毛坯后续需要机加工，且大截面浇筑效率与切削性能是主要考虑因素，可优先评估PUCAST 260。

防潮至关重要：异氰酸酯与水反应会产生二氧化碳微泡。干燥原料与填料、受控车间环境、干燥工具与模具、缩短容器敞开时间、低位进料及减少卷气的混合方法，均属于工艺控制要求。若气泡在机加工后暴露，后期表面修补不能代替前期防潮与排气控制。

EPCAST 75 的适用范围

EPCAST 75是填料预混型双组分环氧精密浇筑体系，按A:B = 100:15重量比混合。25°C混合黏度为3000–5000 mPa·s；25°C、500 g条件下的典型可操作时间为100–120分钟。较长施工窗口适合供料路径较长、型面复杂或高点排气口较多的项目，有利于保持贴模型面的连续润湿。

环氧体系不存在异氰酸酯遇水释放二氧化碳的同类反应，因此EPCAST 75更适合直接复制上模工作型面。典型数据为邵氏D85、拉伸强度40–60 MPa、弯曲强度60–75 MPa、压缩强度大于80 MPa，线膨胀系数约50 × 10⁻⁶ K⁻¹。单次推荐积层厚度最大80 mm；更厚模体应采用经过验证的分区、分层或型面层与背部结构方案，并控制层间时间、放热及整体冷却。

通过工艺控制实现材料标称性能

直接复制前，应先确认下模型面、间隙层厚度与周边密封。树脂应先连续浸润工作型面，再填充背部体积。进料口宜设在低处，排气口宜设在型腔高点，以免滞留气泡形成型面缺陷。蜡片或金属间隙层应满足厚度、随形贴合及脱模要求。

后固化与冷却应纳入加工和验收计划。可采用粗加工、尺寸稳定处理与复检，再半精加工和精加工的顺序。EPCAST 75的强度及CTE数值是技术数据表中的典型试验结果，不能直接作为设计许用值；PUCAST 260的黏度、模量、抗压强度及浇筑厚度同样如此。制定许用值前，应验证实际批次、配比、温度、形状和设备条件。

根据工艺需求作出选型决策

*以上为典型参考数据，不能直接作为设计许用值或普遍保证；应通过样件或首件验证拟用配比、截面与固化制度。若最终型面需要机加工，应先确定毛坯尺寸并控制放热；若保留直接复制的型面，应先保证复制界面与排气通道。这也是EPCAST 75通常更适合作为直接复制方案起点的原因。